2013年1月13日，由華電集團與清華大學合作開發的萬噸級甲醇制芳烴工業試驗裝置生產出合格PX，標志著中國從此掌握了固定床、流化床、甲苯甲醇制PX、甲醇流化床制PX四項技術，煤制芳烴技術達到世界領先水平。4月27日，陜煤化集團自主開發的中/低溫煤焦油全餾分加氫多產中間餾分油成套工業化技術通過鑒定。該技術通過專有催化劑和獨特的設備構造與工藝設計，解決了煤焦油瀝青質、膠質難以加氫轉化的世界性難題。6月下旬，陜西榆林西部煤炭技術研究中心攻克了褐煤制備高濃度水煤漿這一世界性難題。9月上旬，河南義馬煤業集團傳來捷報：其開發的甲醇蛋白技術，經2000噸/年中試裝置試運行和工藝優化，不僅打破了英國在這一領域的壟斷，還比國外細菌法工藝更加安全、高效、環保、可靠。

　　此外，神華寧煤集團開發的MTP專用催化劑，成功應用于其50萬噸/年MTP裝置上，打破了甲醇制丙烯催化劑技術國外壟斷的局面。陜煤化集團依托國家能源煤炭分質清潔轉化重點實驗室平臺，構筑起煤熱解技術體系和煤焦油加氫裂解技術體系，并完成了半焦(或焦粉)高爐噴吹、鍋爐噴燒、制漿、造氣等工業化應用試驗，為煤分質高效清潔利用探尋了先進可行的技術路徑。包括多噴嘴、多元料漿、航天爐、清華爐、兩段式粉煤氣化等眾多國內自主煤氣化技術均得到大面積推廣應用，中國煤化工產業規模、整體技術水平達到世界領先。

　　依托自主研發技術，煤化工行業擴大了示范項目建設的戰果。繼神華包頭60萬噸/年DMTO、神華鄂爾多斯百萬噸煤制油兩大示范項目實現穩定長周期運行并取得良好經濟效益后，2013年，我國首個采用自主費托技術建設的內蒙古伊泰16萬噸/年煤制油示范項目安全穩定運行352天，創造了煤制油裝置安全連續運行世界紀錄。神華百萬噸煤直接制油裝置實現同時生產柴油和汽油產品。通遼金煤20萬噸/年煤制乙二醇示范項目實現85%以上高負荷率運行，產品質量穩定達到瓶級PET原料質量要求。全球首個MTP工業化示范裝置神華寧煤50萬噸/年MTP及其配套項目全年運行可喜，實現利潤11億元。陜煤化神木天元公司為其50萬噸/年煤焦油加氫配套的2.2萬噸/年精酚裝置建成投產，延長了煤焦油加氫產業鏈，增強了競爭力。

2013年底，慶華伊利55億立方米/年、大唐克旗40億立方米/年兩個煤制氣項目雙雙實現管道供氣，標志著我國煤制氣項目步入工業化示范階段。至此，我國已經開展了煤直接制油、煤間接制油、中(高、低)溫煤焦油加氫制油、MTG、DMTO、SMTO、MTP、煤制天然氣、焦爐煤氣制甲醇、焦爐煤氣制天然氣、煤制乙二醇等多項工業化示范。同時，完成了FMTP、FMTA、煤等離子體制乙炔等工業化中試。

　　得益于煤化工眾多關鍵技術的突破和示范項目的成功運行，2013年，國家對新型煤化工項目的審批有所松動。據記者了解，全年共有16個煤制氣、5個MTO、4個煤間接制油、2個大型煤分質綜合利用等項目先后獲得國家發改委核準或“路條”，另有一個DMTO項目實現商業化運營、2套DMTO裝置建成投產，兩條煤直接制油生產線開工建設。至此，國內獲得“準生證”的新型煤化工項目總數超過45個，新型煤化工項目建設和產業化進程明顯提速。

盡管成績令人振奮，但問題同樣不少。一是一些關鍵核心技術仍未有效突破。比如，我國單套產能60萬噸/年及以上的甲醇合成技術還全部依賴進口；高壓煤漿泵、液氧泵、氧氣閥、8.7兆帕級高壓氣化爐等關鍵設備仍需進口；煤制氣最關鍵的甲烷化催化劑及反應裝置基本被國外壟斷；煤基合成氣制乙二醇最核心的技術環節酯加氫催化劑還不成熟……二是化解產能過剩的難度加大。盡管“十一五”以來，我國加大了落后產能淘汰力度，但由于新建項目有增無減，煤化工行業產能過剩矛盾依然突出。更為嚴重的是，煤制烯烴、煤制油、煤制氣等新型煤化工也顯露出產能過剩的端倪。三是投資依然欠缺理性。煤制氣、煤制乙二醇、煤制烯烴等項目均面臨石油與煤炭價格交替變更帶來的風險，如果在項目初期不充分評估，投資風險不容小覷。四是環保壓力有增無減。2013年，少數煤化工項目就因缺水、廢水廢氣處理不達標或環境容量有限被迫推遲投產。

行業關鍵詞：固液分離|煙氣脫硫|尾礦干排|化工脫水

適用行業：礦冶|化肥|醫藥|染料|制堿|發酵|稀土|無機鹽|造紙|環保|化工|新能源